Влажность, дорожные реагенты, колебания температуры и щебень негативно влияют на кузов автомобиля — лакокрасочное покрытие разрушается, в местах повреждений появляется ржавчина. За несколько лет поврежденный участок превращается в огромное ржавое пятно, из-за которого приходится ремонтировать всю деталь.
Если старые автомобили были плохо защищены от коррозии, то кузова современных машин еще на заводе покрываются несколькими слоями специальных материалов, что позволяет им не ржаветь по десять лет. Но защитное покрытие не единственный способ предотвратить повреждения. Чтобы узнать все о том, как сейчас готовят и обрабатывают кузова, мы съездили на завод Volkswagen в Вольфсбурге.
В компании называют пять основных методов борьбы с возникновением ржавчины: уплотнители в швах кузова, хорошая герметизация полостей, отточенная лакокрасочная технология, оцинковка и антикоррозионное покрытие с так называемым «запечатыванием». Но защита от коррозии продумывается еще на этапе создания деталей кузова в каждом новом проекте будущего автомобиля.
Важная часть антикоррозийной философии — качественная сталь. Характеристики материала, из которого делают основу кузова, влияют на то, как долго этот кузов останется целым после многолетнего воздействия разрушающих факторов. Качество стали за последние десятилетия только выросло — она стала плотнее и прочнее, что позволяет производству наносить больше защитных материалов, а готовому кузову оставаться более стойким к коррозии.
Один из главных секретов, благодаря которым автопроизводителям удается вести борьбу с ржавчиной, — это специальные формы деталей кузова. Особенное внимание инженеры Volkswagen уделяют дверным панелям.
«Двери автомобиля, как правило, подвергаются воздействию влаги и поэтому называются влажными зонами. Дождевая вода стекает в дверь из окна, но не задерживается там, а выходит через специальные сливные отверстия. В нижней полости двери, где внутренняя и внешняя части сходятся, инженеры предусмотрели тройную защиту. Сама полость заполнена промышленным клеем, как и все тонкие шовные уплотнения, а на внутренние части двери наносится покрытие из воска», — рассказали Autonews.ru на заводе Volkswagen в Вольфсбурге.
Особую форму деталей немцы используют и в подшивке двери, а также в передних стойках и соединениях крыла. Конструкция такова, что любая разбрызгиваемая вода, которая может попасть в автомобиль во время движения, быстро стекает и высыхает. Но дополнительно между внешними кузовными панелями и передними стойками, а также на многие другие детали все равно наносится защитный воск.
Первая установка по производству промышленного клея-воска на заводе Volkswagen была введена в эксплуатацию еще в 1978 году. Сейчас наряду с воском кузов также подвергается обработке химическими антикоррозийными составами и проходит динамические тесты методом искусственного состаривания.
Сегодня металлический кузов автомобиля защищается от коррозии шестью слоями. С 1991 года компания начала делать оцинковку — это и есть первый защитный слой. Далее кузов подвергается фосфатированию методом погружения в ванну с химическим раствором, после чего на поверхности остается слой покрытия толщиной всего 2 микрометра. Толщина человеческого волоса, для сравнения, составляет 70 микрометров.
Следом идет катодное покрытие, которое называют основной защитой от коррозии. Его тоже наносят методом полного и равномерного погружения кузова в специальные резервуары и высушивают при температуре 180 градусов. В результате на поверхность ложится еще один слой толщиной 22 микрометра. Потом кузов покрывают еще тремя слоями — наполнитель, основной цвет и лак. Так на поверхности образуется многоуровневый защитный слой общей толщиной всего в 1,5 человеческих волоса.
Как нам рассказали в Volkswagen, уже в первые месяцы разработки автомобиля проводятся сложные компьютерные симуляции попадания на кузов грязи, мелких камней и обломков с дороги. К серьезным улучшениям часто приводят даже минимальные корректировки контуров кузова и защитных элементов вроде брызговиков.
В процессе выпуска автомобиля на специальных полигонах проводятся динамические испытания на стойкость к коррозии. Машины ездят по песку, обливаются соляным и грязевым растворами, подвергаются воздействию влаги и разным температурным испытаниям. «Программа тестирования длится шесть месяцев и имитирует 12 лет владения автомобилем», — объяснили инженеры компании. Но даже это не может гарантировать полной победы над коррозией.
Навсегда избавиться от коррозии невозможно, потому что образование ржавчины на железных элементах под воздействием воды и воздуха — абсолютно естественный процесс. Кузов автомобиля по-прежнему изготавливается из листовой стали, а дорожная поверхность не может быть абсолютно ровной и чистой. Камни неизбежно повреждают краску во время движения, создавая тем самым точки атаки для дорожной соли и воды. Ситуацию усугубляют особые факторы в виде пыли и перепадов температуры. Единственное, что можно сделать, — продлить время жизни кузова.
«Мы стремимся к тому, чтобы автомобиль был защищен от коррозии настолько долго, чтобы владелец не смог ее увидеть», — говорят в Volkswagen. Сейчас динамические тесты подразумевают 12-летний цикл владения автомобилем, но технологии не стоят на месте, и, возможно, еще через десять лет немцы найдут лекарство, которое победит ржавчину навсегда.
